Varje lager med små delar når så småningom samma diskussion. Någon sätter en siffra på kostnaden för att gå, och svaret brukar vara att plocka varor till person.
Kravet skrivs sedan in i en specifikation som om en fyrvägsbuss var ett val av arbetsstation. Den läsningen är förståelig, eftersom bänken är där problemet blir synligt. Det är sällan där problemet skapas.
Siffrorna här kommer från överlämnandet av två projekt. Den ena är en precisionsfabrik i Sichuan. Den andra är en processor av traditionell kinesisk medicin i Jilin.
Vad båda projekten köpt är inte en robot som bär lådor till människor. Det är en rutt som måste fungera i båda riktningarna, enligt en tidtabell som fastställs av den långsammaste punkten längs den.
Det väcker en mer specifik fråga än den i specifikationen.
Vad avgör egentligen om en väska når operatören innan operatören har avslutat den som redan ligger framför dem?
Svaret ändrar vanligtvis ställlayouten, antalet lyftare och formen på plockbänken.
Två installationer gör det lättare att se än någon ritning.
Gods-till-person börjar vid ställningen, inte vid stationen
En fyrvägsskyttelrobot går på skenor inuti hyllan. Resa i fyra riktningar låter den gå in i en kanal, lämna den och flytta längs korsgången in i en annan kanal utan att återvända till änden av stativet. En nivåväxlande lyftare bär den mellan förvaringsnivåerna.
Operatören går aldrig in i blocket. Det är hela idén.
Vid Jilin-installationen är den utgående rutinen kort. Fordonet bär väskan till en lyftare, lyftaren för den till den utgående bänken och personen som står där tar ut godset. Plockningen fortsätter på en cirkulerande transportbana snarare än i en gång.
Ingenting i den beskrivningen gäller en plockstation. Bänken är de sista tio metrarna av en mycket längre stig.
I en byggnad på 22,3 m sätter växelhyllan farten
Sichuan-installationen betjänar en tillverkare av elektriska kontakter och elektromekaniska produkter och lagrar mer än 9 700 typer av fordonskomponenter. Till den nya fabriken levererade DELIECN pallstaplarkranar, RGV:er, fyrvägsskyttelrobotar och WMS och WCS som länkar samman dem.
Stället är 51 våningar högt inne i en byggnad som når cirka 22,3 m. Åtta totala fyrvägs-skyttelrobotar tjänar den, och systemet kopplar samman lagring med produktionsområden på första till fjärde våningen.
Höjd är vad byggnaden köptes för. Lagringskapaciteten ökade med cirka tio gånger jämfört med layouten den ersatte.
Genomströmningen når 323 totes i timmen. De dagliga siffrorna är olika till sin natur, registrerade som topp som cirka 370 SKU inkommande och 872 SKUs utgående.
Dessa siffror beskriver projektet. De förklarar det inte.
Siffran som förklarar designen är timvis. Ett system köps för timmen när plockytorna är tomma och lastbilarna väntar, inte för dagsgenomsnittet.
Varu-till-person-plockningsslingan halverade arbetskostnaderna jämfört med det tidigare arrangemanget, och lageromsättningseffektiviteten förbättrades med cirka 200 %.
Hos Jilin, Variable Was SKU Variety
Den platsen omfattar 68 700 m² och producerar mer än 2 000 specifikationer av avkoksbitar, ungefär 35 000 ton per år. Det första nedskrivna kravet var tät lagring för produkter av olika storlekar och kvaliteter, med gods-till-person-plock i slutet.
DELIECN planerade båda systemen som ett nyckelfärdigt projekt, mot kundens egna GSP- och GMP-lagerregler.
Bagsidan är 25 grupper om 8 block, 5 rader djupa och 22 nivåer höga, vilket ger 22 000 effektiva väskor. Tolv fyrvägsskyttelrobotar arbetar med den, stödda av en nivåväxlande lyftare och fyra höghastighetslyftare. Behållaren är 600 × 400 × 400 mm och bär upp till 30 kg inklusive själva väskan.
Pallsidan är 50 kolumner gånger 6 rader gånger 8 nivåer, vilket ger 2 400 platser, betjänad av två staplingskranar, en med en enkel djup gaffel och en med en dubbel djup gaffel. Dessa laster är 1000 × 1000 × 1000–1300 mm och upp till 400 kg inklusive pallram.
Två system snarare än ett är inte ett tecken på att en enda maskin inte kunde byggas. Det är vad som händer när de två materialflödena är genuint olika.
In och ut går på upp till 450 totes i timmen, vilket projektet registrerar som cirka 80 % över det platta lager som det ersatte. Ytutnyttjandet anges till 95 %.
Avvägningen är värd att nämna. Varje väska i den byggnaden korsar ett vertikalt gränssnitt, där fyra höghastighetslyftar och en nivåväxlande lyftare är den gemensamma resursen. Ett ställ bryr sig inte om hur många fordon som finns i det om de inte kan släppa väskor snabbt nog.
Fler skyttlar betyder inte automatiskt mer plockkapacitet
Jämför de två projekten på antalet som når operatören. Sidan i Sichuan levererar upp till 323 väskor i timmen från åtta fordon. Jilin-sidan levererar upp till 450 från tolv.
Fördelat är det ungefär 40 väskor per fordon och timme i Sichuan och ungefär 38 i Jilin. Aritmetiken är medvetet enkel, och de två byggnaderna är inte lika: 51 nivåer mot 22, väskor och pallar i en byggnad mot endast väskor, en annan blandning av inkommande och utgående arbete. Vad likheten pekar på är gränssnittet snarare än fordonet.
Ett fordon som snabbt korsar blocket och sedan väntar på en lyftare har färdats snabbt och inte levererat något. Det är meningen värd att behålla när en leverantör leder med reshastighet.
Lyftkön är det närmaste ett växellager har en trafikstockning, och den bildas i det ögonblick plockbänken är som mest trafikerad. Att lägga till fordon lindrar trängsel inne i blocket. Det gör ingenting för gränssnittet om inte lyftarna var dimensionerade för samma topp.
Att ändra nivåer kostar en resa genom gränssnittet. En order som blandar SKU:er som hålls på tjugotvå olika nivåer genererar fler nivåändringar än en order som blandar SKU:er som hålls på tre, även när båda innehåller samma antal totes. Orderprofil, inte SKU-antal, ställer in belastningen på lyftarna.
När en Tote Four-Way Shuttle AS/RS är fel svar
Tekniken har en form, och vissa lager har inte det.
Om inventeringen är ett litet antal SKU:er som hålls djupt, tillför täta ställningar mindre än det verkar. Kartongflödesställ vid plockytan, fyllt på från en bulkbutik, räcker ofta.
Om de flesta orderrader skickas med hela lagret eller hela pallen har plockproblemet redan lösts uppströms. Plockning av varor till person tjänar sin kostnad på stycken och innerförpackningar, och pallsystemet gör jobbet på allt annat.
Om en vanlig väska öppnas en gång i månaden, reser väskan mer än den tjänar. Flottan förblir upptagen och operatören inte.
Om byggnaden saknar den fria höjden för tillräckligt med ställnivåer, försvagas fordonets hölje för varje nivå som tappas. Tote skyttelställ köps för nivåer, och en låg byggnad tar bort orsaken till det. Detsamma gäller för ett mycket litet fotavtryck, eftersom lyftare, transportörer, laddningslägen och kontrollskiktet inte krymper med golvytan.
Där bindningsbegränsningen är många SKU:er, frekvent plockning och inte mycket golv, svarar ett smalgångssystem med små delar med en 860 mm manövergång mer direkt. Där layouten förväntas ändras igen inom några år, håller totala AMR det alternativet öppet.
Vi föredrar att en köpare diskvalificerar en fyrvägsbuss i förväg än att upptäcka obalansen efter driftsättning.
WCS bestämmer vilken väska som rör sig och vad som måste komma tillbaka
Lagerhanteringssystemet håller platsen och partiet. Lagerstyrsystemet bestämmer vilket fordon som tar vilken uppgift, på vilken väg, i vilken ordning.
På Jilin-installationen arbetar tolv robotar som en grupp under resurshantering, vägledning och vägtrafikkontroll. Fordon korsar nivåer och områden, och olika produktkategorier plockas i samma block. WMS accepterar ledningssystem från tredje part, vilket är viktigt när en anläggning redan kör ett ERP och inte har för avsikt att ersätta det.
Lagringsstrategin är där de produktspecifika kraven landar. På pallsidan går projektet först-in-först-ut för de material som behöver det. Batch- och utgångsläge hålls i systemet snarare än på en pappersetikett. Vi beskriver vad installationen gör. Efterlevnadspositionen tillhör kunden och dess tillsynsmyndighet.
Den halva av slingan som får minst uppmärksamhet är returresan. När plockningen är klar vid bänken kan samma linje ta emot inkommande väskor, så den tomma behållaren går tillbaka in i stället medan operatören fortfarande arbetar. Den returvägen är det som gör varor-till-person till en slinga istället för en leverans.
Det finns även en station uppströms automatiken som sällan syns på layoutritningen. På Jilin-platsen placeras en väska vid en inkommande bänk för formkontroll, streckkodsidentifiering och viktdatainmatning innan den släpps till lyftaren, och allt som misslyckas går till ett uppehållsområde. Den bänken förbrukar arbetskraft, och en plocklinje utformad som om den vore gratis kommer att finna att arbetskraften dyker upp någon annanstans.
Projektet registrerar datanoggrannhet på 99,99 %. Behandla etiketten varsamt. Noggrannheten i dataposten och noggrannheten i det fysiska valet är separata mätningar, och en leverantör som anger en siffra för båda svarar på en fråga som ingen ställde.
Frågor köpare ställer före beställningen
Behöver fordonet en speciell väska?
Jilin-installationen byggdes runt en 600 × 400 × 400 mm behållare med en kapacitet på 30 kg inklusive väskan. Behållaren i sig är sällan svårigheten. Styvhet, staplingsbarhet och om en streckkod kan läsas från den position fordonet presenterar är det som formar designen.
Vad händer när en buss stannar?
Fyrvägskörning innebär att ett fordon inte är låst i ett körfält. I ett block av denna typ tar ett stoppat fordon bort kapacitet snarare än åtkomst, och kontrollsystemet omfördelar vad det bar. Fråga hur många enheter som kan vara ur drift innan bänkgraden sjunker under skiftkravet.
Kan ett system hantera väskor och pallar?
Jilin-projektet driver båda. De är två maskiner och två gränssnitt inuti en byggnad, inte en maskin som gör två jobb. En leverantör som erbjuder ett enda fordon för båda beskriver något annat än någon av dessa installationer.
Hur hanteras först-in-först-ut för en produkt med hållbarhet?
På pallsidan av Jilin-projektet driver lagringsstrategin först-in-först-ut. På totalsidan innehåller systemet batch- och utgångsdata. Fråga vilken regel systemet tillämpar på egen hand och vilken som är beroende av att en operatör följer en uppmaning.
Hur mycket höjd behöver byggnaden?
Tillräckligt för antalet ställnivåer som gör fordonet värt besväret. 51-våningsstället i Sichuan sitter i en byggnad på cirka 22,3 m, kuvertet som plattformen har levererats till. En lägre byggnad är inte diskvalificerad, men ärendet vilar på de nivåer som det fortfarande tillåter.
Hur lång tid från installation till godkännande?
Jilin-projektet gick från början av installationen på plats till beredskap för acceptans på tre månader. Behandla det som ett exempel snarare än ett löfte. Siffran som hör hemma i ett kontrakt är den genomströmning som systemet måste visa vid acceptans, över ett definierat skifte, med en definierad ordermix.
Vad lagerteam bör ta från dessa två projekt
Ingen av konfigurationerna ska kopieras.
Åtta fordon i Sichuan och tolv i Jilin svarar på två olika villkor. Skillnaderna som producerade dem är värda att lista: fri höjd, containerstorlek och vikt, antalet SKU:er och hur djupt varje hålls, om orderprofilen lutar mot bitar eller mot lager, hur många produktionsvåningar som måste serveras och hur byggnadens pelare och brandzoner faller över racket.
Tre frågor kommer att göra det mesta av arbetet.
Var väntar väskan? Det är gränssnittet, och det är där kapaciteten går förlorad.
Vad händer med bänkhastigheten när ett fordon, en lyftare eller styrsystemet är ute? Det avgörs genom design snarare än av en garanti.
Vilka siffror kommer att testas innan godkännande? Allt som inte kan påvisas under acceptansprovet är en beskrivning, inte ett åtagande.
Den överförbara lektionen är inte kombinationen av åtta robotar och 51 nivåer, eller tolv robotar och fyra höghastighetslyftare. Det är att hastigheten vid plockbänken, och inte hastigheten på fordonet inne i ställningen, är vad föraren lever med hela dagen. System som planeras utåt från bänken tenderar att hålla i sig under det andra året. System som planeras utåt från fordonet tenderar att planeras om.
