Ja, pallskyttelställ kan användas för temperaturkänsliga varor och kylförvaring är faktiskt en av de applikationer där tät palllagring har ett självklart värde.
Det finns en enkel anledning. Kallt utrymme är dyrt.
Du betalar för byggnad, isolering och kylning, så att lämna stora ytor till gaffelgångar är dyrare än vad det skulle vara i ett vanligt lager. Att flytta pallar djupare in i ställningen med en skyttel är därför attraktivt.
Men vi skulle inte bestämma oss för ett skyttelsystem bara för att ett lager fungerar vid -18°C eller -25°C. I de kylförvaringsprojekt vi har arbetat med,lagerstrukturen säger oss vanligtvis mer än temperaturen gör.
Ta ett fruktföretag som exempel.
Kunden behövde både fryst och färskt lager. Fryslagret fungerade kl-18°C med 1 062 pallplatser, medan ett annat område bibehölls kl0–5°C och gav 4 020 platser.
Vi användePall tvåvägs skyttelrobotari förvaringsbanorna och Fork AMRs framför ställen.
Varför dela upp arbetet på det här sättet?
Det fanns inget behov av att automatisera varje rörelse inuti byggnaden. Den repetitiva delen var att få pallar in och ut ur djupa lagringsbanor. Det överlämnades till skytteln. Fork AMR:erna tog hand om överföringen mellan racket och de omgivande operationsområdena.
Efter genomförandet nådde utrymmesutnyttjandet ungefär90 %, med total lagringskapacitet på5 458 ton.
För det här projektet ägnade vi dock ganska mycket uppmärksamhet åt något som inte visas i skyttelspecifikationen:vilka produkter som ska dela ett körfält.
Färska jordbruksprodukter har omsättningskrav. Om pallar är dåligt tilldelade kan ett mycket djupt ställ faktiskt göra det dagliga arbetet mer besvärligt. Du kan få lagringsplatser och sedan förlora tid på att flytta fel pallar ur vägen.
Så SKU-kvantitet, batchstorlek och FIFO-krav måste kontrolleras innan man bestämmer hur djupa banorna ska vara.
Den erfarenheten är också därför jag skulle vara försiktig med att säga att "djupare är alltid bättre" i ett kylhus.
Det är det inte.
En kund med 30 pallar med en SKU för fryst mat kan ha mycket bra nytta av ett djupt körfält. En annan kund med 30 pallar som tillhör 20 olika SKU:er har ett helt annat problem.
Det andra lagret behöver åtkomst mer än djup.
Vi såg en annan version av detta problem i ett stort logistikcenter för kylkedjan.
Kunden hade både B2B och B2C verksamhet. B2B-ordrar tenderade att flytta större kvantiteter, medan B2C-sidan hade fler SKU:er och mer frekvent plockning.
Vi använde inte en lagringslayout för båda.
B2B-kylrummen använde Pallet Two-Way Shuttle Robots eftersom koncentrerad full-pall-inventering gjorde djuplagring värt besväret. B2C-områdena använde ett annat arrangemang där tillgång till enskilda produkter var viktigare.
Den totala kapaciteten ökade med cafem gånger, och ett kylrum kunde rymma så många som17 000 pallar.
Den intressanta delen av det projektet var inte siffran på 17 000 pallar. Det var beslutetatt inte placera skyttelställ överallt.
Det är ett beslut jag tycker att kyllageroperatörer bör vara uppmärksamma på.
Hur är det med själva varorna?
När layouten väl är rätt blir temperaturen ett utrustningsproblem.
DELIECNPall tvåvägs skyttelrobotarkan konfigureras för drift från-25°C till +40°C. För ett frysprojekt måste vi också ta hänsyn till lågtemperatureffekter på batteri, smörjning, sensorer och elektriska komponenter.
Underhåll förtjänar också uppmärksamhet.
Ingen vill att tekniker spenderar onödig tid i ett -25°C-ställ och letar efter ett fel. Utrustningstillgänglighet, feldiagnos och hur en skyttel kan tas ut för service bör därför diskuteras medan systemet designas, inte efter driftsättning.
Laddning är en annan detalj värd att kolla upp. Svaret beror på hur länge skytteln går, hur ofta körfältet nås och var laddpunkten kan ordnas. En skyttel som arbetar kontinuerligt i en djupfryst matbana med hög omsättning har inte samma arbetscykel som en som hanterar långsammare reservlager.
Sedan finns det WMS.
För temperaturkänsliga produkter skulle jag betrakta inventeringslogik som en del av lagringssystemet snarare än en valfri mjukvarufunktion.
Skytten vet hur man flyttar en pall. Det avgör inte om batch A ska lämnas före batch B.
WMS hanterar den informationen: SKU, plats, batch och FIFO/FILO-regler. Den fysiska körfältslayouten måste göra dessa regler körbara.
Detta blir särskilt viktigt när hyllan är nästan full. Ett dåligt planerat konventionellt lager är obekvämt; ett dåligt planerat djupgående lager kan låsa fel inventarie bakom andra pallar.
Så när skulle jag använda pallhållare?
Jag skulle se allvarligt på det när ett kylhus harpallat gods, dyrt kylutrymme och rimligt palldjup per SKU eller batch.
Fryst mat som hålls i volym är ett uppenbart exempel. Jordbruksprodukter kan också fungera bra när deras batch- och rotationsregler beaktas.
Jag skulle vara mer försiktig med ett lager som domineras av många SKU:er i mycket små pallkvantiteter. I den situationen kan en annan racklayout - eller en kombination av flera lagringsmetoder - vara bättre.
Det är förmodligen det mest användbara svaret på den ursprungliga frågan.
Pall Shuttle Robot Racking hanterar temperaturkänsligt gods bra när ställningen är designad runt godset, snarare än att be varorna att passa en standard skyttellayout.
Temperaturen talar om för oss hur utrustningen måste konfigureras. Själva inventeringen berättar hur lagret ska byggas.
